පෙති යන්ත්‍රය යනු ජෛව ස්කන්ධ පෙති ඉන්ධන සහ පෙති පෝෂණය සම්පීඩනය කිරීම සඳහා වන උපකරණයක් වන අතර, ඒ අතර පීඩන රෝලරය එහි ප්‍රධාන අංගය සහ අවදානමට ලක්විය හැකි කොටස වේ. එහි අධික වැඩ බර සහ කටුක සේවා කොන්දේසි හේතුවෙන්, උසස් තත්ත්වයේ වුවද, ඇඳීම සහ ඉරීම නොවැළැක්විය හැකිය. නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, පීඩන රෝලර් පරිභෝජනය ඉහළ බැවින්, පීඩන රෝලර්වල ද්‍රව්‍ය හා නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය විශේෂයෙන් වැදගත් වේ.
අංශු යන්ත්‍රයේ පීඩන රෝලරයේ අසාර්ථක විශ්ලේෂණය
පීඩන රෝලරයේ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියට ඇතුළත් වන්නේ: කැපීම, ව්‍යාජ කිරීම, සාමාන්‍යකරණය (ඇනීල් කිරීම), රළු යන්ත්‍රෝපකරණ, නිවාදැමීම සහ තෙම්පරාදු කිරීම, අර්ධ නිරවද්‍ය යන්ත්‍රෝපකරණ, මතුපිට නිවාදැමීම සහ නිරවද්‍ය යන්ත්‍රෝපකරණ. රෝලර් ද්‍රව්‍ය තාර්කිකව තෝරා ගැනීම සහ තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් සඳහා න්‍යායාත්මක පදනමක් සපයන, නිෂ්පාදනය සහ සැකසීම සඳහා ජෛව ස්කන්ධ පෙති ඉන්ධන පැළඳීම පිළිබඳ පර්යේෂණාත්මක පර්යේෂණයක් වෘත්තීය කණ්ඩායමක් විසින් සිදු කර ඇත. පහත දැක්වෙන්නේ පර්යේෂණ නිගමන සහ නිර්දේශ ය:
කැටිතිකාරකයේ පීඩන රෝලරයේ මතුපිට දත් සහ සීරීම් දිස්වේ. පීඩන රෝලරයේ වැලි සහ යකඩ ගොනු වැනි තද අපද්‍රව්‍ය ඇඳීම නිසා එය අසාමාන්‍ය ඇඳීම් වලට අයත් වේ. සාමාන්‍ය මතුපිට ඇඳීම 3mm පමණ වන අතර දෙපස ඇඳීම වෙනස් වේ. පෝෂක පැත්තේ දැඩි ඇඳීම් ඇති අතර, 4.2mm ක ඇඳීමක් ඇත. ප්‍රධාන වශයෙන් පෝෂණය කිරීමෙන් පසු, සමජාතීයකාරකයට ද්‍රව්‍ය ඒකාකාරව බෙදා හැරීමට කාලය නොමැති අතර නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියට ඇතුළු විය.
ක්ෂුද්‍ර ඇඳුම් අසාර්ථක විශ්ලේෂණයෙන් පෙන්නුම් කරන්නේ අමුද්‍රව්‍ය නිසා පීඩන රෝලරයේ මතුපිට අක්ෂීය ඇඳීම හේතුවෙන් පීඩන රෝලරයේ මතුපිට ද්‍රව්‍ය නොමැතිකම අසාර්ථක වීමට ප්‍රධාන හේතුව බවයි. ඇඳීමේ ප්‍රධාන ආකාර වන්නේ ඇලවුම් ඇඳීම් සහ උල්ෙල්ඛ ඇඳීම් වන අතර, තද වලවල්, නගුල් කඳු වැටි, නගුල් කට්ට ආදිය වැනි රූප විද්‍යාව සමඟින්, අමුද්‍රව්‍යවල සිලිකේට්, වැලි අංශු, යකඩ ගොනු ආදිය පීඩන රෝලරයේ මතුපිට බරපතල ඇඳීම් ඇති බව පෙන්නුම් කරයි. ජල වාෂ්ප සහ අනෙකුත් සාධකවල ක්‍රියාකාරිත්වය හේතුවෙන්, පීඩන රෝලරයේ මතුපිට මඩ වැනි රටා දිස්වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස පීඩන රෝලරයේ මතුපිට ආතති විඛාදන ඉරිතැලීම් ඇති වේ.
පීඩන රෝලර්වල අසාමාන්‍ය ඇඳීම් සහ ඉරීම් වැළැක්වීම සඳහා අමුද්‍රව්‍ය තලා දැමීමට පෙර වැලි අංශු, යකඩ ගොනු සහ අමුද්‍රව්‍යවල මිශ්‍ර කර ඇති අනෙකුත් අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීම සඳහා අපිරිසිදු ද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීමේ ක්‍රියාවලියක් එකතු කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ. සම්පීඩන කුටියේ ද්‍රව්‍ය ඒකාකාරව බෙදා හැරීම සඳහා සීරීමේ හැඩය හෝ ස්ථාපන ස්ථානය වෙනස් කරන්න, පීඩන රෝලරය මත අසමාන බලය වැළැක්වීම සහ පීඩන රෝලරයේ මතුපිට ඇඳීම් උග්‍ර කිරීම. පීඩන රෝලරය ප්‍රධාන වශයෙන් මතුපිට ඇඳීම් හේතුවෙන් අසමත් වන බැවින්, එහි ඉහළ මතුපිට දෘඪතාව, ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සහ විඛාදන ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, ඇඳුම්-ප්‍රතිරෝධී ද්‍රව්‍ය සහ සුදුසු තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් තෝරා ගත යුතුය.
පීඩන රෝලර්වල ද්‍රව්‍ය හා ක්‍රියාවලි ප්‍රතිකාරය
පීඩන රෝලරයේ ද්‍රව්‍ය සංයුතිය සහ ක්‍රියාවලිය එහි ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය තීරණය කිරීම සඳහා පූර්ව අවශ්‍යතා වේ. බහුලව භාවිතා වන රෝලර් ද්‍රව්‍ය අතර C50, 20CrMnTi සහ GCr15 ඇතුළත් වේ. නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය CNC යන්ත්‍ර මෙවලම් භාවිතා කරන අතර, රෝලර් මතුපිට අවශ්‍යතා අනුව සෘජු දත්, ආනත දත්, විදුම් වර්ග ආදිය සමඟ අභිරුචිකරණය කළ හැකිය. රෝලර් විරූපණය අඩු කිරීම සඳහා කාබනීකරණය නිවාදැමීම හෝ අධි-සංඛ්‍යාත නිවාදැමීමේ තාප පිරියම් කිරීම භාවිතා කරයි. තාප පිරියම් කිරීමෙන් පසු, රෝලරයේ සේවා කාලය දීර්ඝ කළ හැකි අභ්‍යන්තර සහ පිටත කවවල සාන්ද්‍රණය සහතික කිරීම සඳහා නිරවද්‍ය යන්ත්‍රෝපකරණ නැවත සිදු කරනු ලැබේ.
පීඩන රෝලර් සඳහා තාප පිරියම් කිරීමේ වැදගත්කම
පීඩන රෝලරයේ ක්‍රියාකාරිත්වය ඉහළ ශක්තිය, ඉහළ දෘඪතාව (ඇඳීම් ප්‍රතිරෝධය) සහ ඉහළ තද බව මෙන්ම හොඳ යන්ත්‍රෝපකරණ (හොඳ ඔප දැමීම ඇතුළුව) සහ විඛාදන ප්‍රතිරෝධයේ අවශ්‍යතා සපුරාලිය යුතුය. පීඩන රෝලර්වල තාප පිරියම් කිරීම ද්‍රව්‍යවල විභවය මුදා හැරීම සහ ඒවායේ ක්‍රියාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීම අරමුණු කරගත් වැදගත් ක්‍රියාවලියකි. එය නිෂ්පාදන නිරවද්‍යතාවය, ශක්තිය, සේවා කාලය සහ නිෂ්පාදන පිරිවැය කෙරෙහි සෘජු බලපෑමක් ඇති කරයි.
එකම ද්‍රව්‍ය සඳහා, අධික උනුසුම් ප්‍රතිකාරයට භාජනය වූ ද්‍රව්‍ය, අධික උනුසුම් ප්‍රතිකාරයට භාජනය නොවූ ද්‍රව්‍ය හා සසඳන විට බෙහෙවින් වැඩි ශක්තියක්, දෘඪතාවක් සහ කල්පැවැත්මක් ඇත. නිවා නොදැමුවහොත්, පීඩන රෝලරයේ සේවා කාලය බෙහෙවින් කෙටි වනු ඇත.
නිරවද්‍ය යන්ත්‍රෝපකරණවලට භාජනය වී ඇති තාප පිරියම් කරන ලද සහ තාප පිරියම් නොකළ කොටස් අතර වෙනස හඳුනා ගැනීමට ඔබට අවශ්‍ය නම්, ඒවා දෘඪතාව සහ තාප පිරියම් කිරීමේ ඔක්සිකරණ වර්ණයෙන් පමණක් වෙන්කර හඳුනාගත නොහැක. ඔබට කපා පරීක්ෂා කිරීමට අවශ්‍ය නැතිනම්, ශබ්දය තට්ටු කිරීමෙන් ඔබට ඒවා වෙන්කර හඳුනා ගැනීමට උත්සාහ කළ හැකිය. වාත්තු සහ නිවා දැමූ සහ තෙම්පරාදු කළ වැඩ කොටස්වල ලෝහ විද්‍යාත්මක ව්‍යුහය සහ අභ්‍යන්තර ඝර්ෂණය වෙනස් වන අතර මෘදු තට්ටු කිරීමෙන් වෙන්කර හඳුනාගත හැකිය.
තාප පිරියම් කිරීමේ දෘඪතාව තීරණය වන්නේ ද්‍රව්‍ය ශ්‍රේණිය, ප්‍රමාණය, වැඩ කොටසෙහි බර, හැඩය සහ ව්‍යුහය සහ පසුව සැකසුම් ක්‍රම ඇතුළු සාධක කිහිපයක් මගිනි. නිදසුනක් ලෙස, වැඩ කොටසෙහි සැබෑ ඝණකම හේතුවෙන් විශාල කොටස් සෑදීම සඳහා වසන්ත වයර් භාවිතා කරන විට, තාප පිරියම් කිරීමේ දෘඪතාව 58-60HRC දක්වා ළඟා විය හැකි බව අත්පොතෙහි සඳහන් වන අතර එය සැබෑ වැඩ කොටස් සමඟ ඒකාබද්ධව ලබා ගත නොහැක. ඊට අමතරව, අධික ලෙස ඉහළ දෘඪතාව වැනි අසාධාරණ දෘඪතා දර්ශක, වැඩ කොටසෙහි දෘඪතාව නැති වීමට හේතු විය හැකි අතර භාවිතයේදී ඉරිතැලීම් ඇති කරයි.
තාප පිරියම් කිරීම සුදුසුකම් ලත් දෘඪතා අගයක් සහතික කිරීම පමණක් නොව, එහි ක්‍රියාවලි තේරීම සහ ක්‍රියාවලි පාලනය කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය. අධික ලෙස රත් වූ නිවාදැමීම සහ තෙම්පරාදු කිරීම අවශ්‍ය දෘඪතාව ලබා ගත හැකිය; ඒ හා සමානව, නිවාදැමීමේදී රත් කිරීම යටතේ, තෙම්පරාදු කිරීමේ උෂ්ණත්වය සකස් කිරීමෙන් අවශ්‍ය දෘඪතා පරාසය සපුරාලිය හැකිය.
Baoke පීඩන රෝලරය උසස් තත්ත්වයේ වානේ C50 වලින් සාදා ඇති අතර, ප්‍රභවයෙන් අංශු යන්ත්‍ර පීඩන රෝලරයේ දෘඪතාව සහ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සහතික කරයි. අතිවිශිෂ්ට අධි-උෂ්ණත්ව නිවාදැමීමේ තාප පිරියම් කිරීමේ තාක්ෂණය සමඟ ඒකාබද්ධව, එය එහි සේවා කාලය බෙහෙවින් දීර්ඝ කරයි.
පළ කිරීමේ කාලය: 2024 ජූනි-17