දුර්වල ජල ප්‍රතිරෝධය, අසමාන මතුපිට, ඉහළ කුඩු අන්තර්ගතය සහ අසමාන දිග? ජලජ ආහාර නිෂ්පාදනයේ පොදු ගැටළු සහ වැඩිදියුණු කිරීමේ පියවර
අපගේ දෛනික ජලජ ආහාර නිෂ්පාදනයේදී, විවිධ පැතිවලින් අපට යම් යම් ගැටළු වලට මුහුණ දීමට සිදු වී ඇත. සියලු දෙනා සමඟ සාකච්ඡා කිරීමට උදාහරණ කිහිපයක් මෙන්න, පහත පරිදි:
1, සූත්‍රය
1. මත්ස්‍ය ආහාරවල සූත්‍ර ව්‍යුහය තුළ, අමු තන්තු වලට අයත් රැප්සීඩ් ආහාර, කපු ආහාර වැනි ආහාර අමුද්‍රව්‍ය වර්ග වැඩි ප්‍රමාණයක් ඇත. සමහර තෙල් කර්මාන්තශාලාවල දියුණු තාක්‍ෂණයක් ඇති අතර, තෙල් මූලික වශයෙන් ඉතා අඩු අන්තර්ගතයක් සහිතව වියළි ලෙස බැද ඇත. එපමණක් නොව, මෙම වර්ගයේ අමුද්‍රව්‍ය නිෂ්පාදනයේදී පහසුවෙන් අවශෝෂණය නොවන අතර, එය කැටිතිකරණයට විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. ඊට අමතරව, කපු ආහාර තලා දැමීමට අපහසු වන අතර එය කාර්යක්ෂමතාවයට බලපායි.
2. විසඳුම: රැප්සීඩ් කේක් භාවිතය වැඩි කර ඇති අතර, සහල් නිවුඩ්ඩ වැනි උසස් තත්ත්වයේ දේශීය අමුද්‍රව්‍ය සූත්‍රයට එකතු කර ඇත. ඊට අමතරව, සූත්‍රයෙන් ආසන්න වශයෙන් 5-8% ක් පමණ වන තිරිඟු එකතු කර ඇත. ගැලපීම හරහා, 2009 දී කැටිති ආචරණය සාපේක්ෂව කදිම වන අතර, ටොන් එකකට අස්වැන්න ද වැඩි වී ඇත. 2.5mm අංශු ටොන් 8-9 අතර වන අතර, අතීතයට සාපේක්ෂව ටොන් 2 කට ආසන්න වැඩිවීමකි. අංශුවල පෙනුම ද සැලකිය යුතු ලෙස වැඩිදියුණු වී ඇත.
ඊට අමතරව, කපු ඇට තලා දැමීමේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, අපි තලා දැමීමට පෙර කපු ඇට තලා දැමීමේ සහ රැප්සීඩ් පිටි 2:1 අනුපාතයකින් මිශ්‍ර කළෙමු. වැඩිදියුණු කිරීමෙන් පසු, තලා දැමීමේ වේගය මූලික වශයෙන් රැප්සීඩ් පිටි වල තලා දැමීමේ වේගයට සමාන විය.
2, අංශුවල අසමාන මතුපිට
1. එය නිමි භාණ්ඩයේ පෙනුමට විශාල බලපෑමක් ඇති කරන අතර, ජලයට එකතු කළ විට, එය කඩා වැටීමට ඉඩ ඇති අතර අඩු උපයෝගිතා අනුපාතයක් ඇත. ප්‍රධාන හේතුව:
(1) අමුද්‍රව්‍ය ඉතා රළු ලෙස තලා ඇති අතර, තෙම්පරාදු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී ඒවා සම්පූර්ණයෙන්ම පරිණත වී මෘදු නොවන අතර අච්චු සිදුරු හරහා ගමන් කරන විට අනෙකුත් අමුද්‍රව්‍ය සමඟ හොඳින් ඒකාබද්ධ කළ නොහැක.
(2) අමු තන්තු වලින් සමන්විත ඉහළ මාළු ආහාර සූත්‍රයේ, තෙම්පරාදු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී අමුද්‍රව්‍යවල වාෂ්ප බුබුලු පැවතීම නිසා, අංශු සම්පීඩනයේදී අච්චුව ඇතුළත සහ පිටත අතර පීඩන වෙනස හේතුවෙන් මෙම බුබුලු කැඩී යන අතර එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අංශු මතුපිට අසමාන වේ.
2. හැසිරවීමේ පියවර:
(1) තලා දැමීමේ ක්‍රියාවලිය නිසි ලෙස පාලනය කරන්න.
වර්තමානයේ, මාළු ආහාර නිෂ්පාදනය කිරීමේදී, අපගේ සමාගම තොග අමුද්‍රව්‍ය ලෙස 1.2mm පෙරනයක් සහිත ක්ෂුද්‍ර කුඩු භාවිතා කරයි. තලා දැමීමේ සියුම් බව සහතික කිරීම සඳහා, අපි පෙරනයක් භාවිතා කිරීමේ වාර ගණන සහ මිටිය ඇඳීමේ මට්ටම පාලනය කරමු.
(2) වාෂ්ප පීඩනය පාලනය කරන්න
සූත්‍රයට අනුව, නිෂ්පාදනය අතරතුර වාෂ්ප පීඩනය සාධාරණ ලෙස සකස් කරන්න, සාමාන්‍යයෙන් 0.2 ක් පමණ පාලනය කරන්න. මාළු ආහාර සූත්‍රයේ රළු කෙඳි අමුද්‍රව්‍ය විශාල ප්‍රමාණයක් ඇති බැවින්, උසස් තත්ත්වයේ වාෂ්ප සහ සාධාරණ උෂ්ණත්වයක් ඇති කිරීමේ කාලය අවශ්‍ය වේ.
3, අංශු වල දුර්වල ජල ප්‍රතිරෝධය
1. මෙම ආකාරයේ ගැටළුව අපගේ දෛනික නිෂ්පාදනයේ වඩාත් සුලභ එකකි, සාමාන්‍යයෙන් පහත සඳහන් සාධක සමඟ සම්බන්ධ වේ:
(1) කෙටි තෙම්පරාදු කිරීමේ කාලය සහ අඩු තෙම්පරාදු කිරීමේ උෂ්ණත්වය අසමාන හෝ ප්‍රමාණවත් නොවන තෙම්පරාදු වීමට, අඩු ඉදීමේ මට්ටමට සහ ප්‍රමාණවත් තෙතමනයක් නොමැති වීමට හේතු වේ.
(2) පිෂ්ඨය වැනි ඇලවුම් ද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණවත් නොවීම.
(3) මුදු අච්චුවේ සම්පීඩන අනුපාතය ඉතා අඩුය.
(4) සූත්‍රයේ තෙල් ප්‍රමාණය සහ අමු තන්තු අමුද්‍රව්‍යවල අනුපාතය ඉතා ඉහළ ය.
(5) තලා දැමීමේ අංශු ප්‍රමාණයේ සාධකය.
2. හැසිරවීමේ පියවර:
(1) වාෂ්ප ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම, නියාමකයේ තල කෝණය සකස් කිරීම, උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම සහ අමුද්‍රව්‍යවල තෙතමනය නිසි ලෙස වැඩි කිරීම.
(2) සූත්‍රය සකස් කරන්න, පිෂ්ඨය අමුද්‍රව්‍ය සුදුසු පරිදි වැඩි කරන්න, සහ මේද හා අමු තන්තු අමුද්‍රව්‍ය අනුපාතය අඩු කරන්න.
(3) අවශ්‍ය නම් මැලියම් එකතු කරන්න. (සෝඩියම් මත පදනම් වූ බෙන්ටොනයිට් පොහොරමය කොටස)
(4) සම්පීඩන අනුපාතය වැඩි දියුණු කරන්නරින්ග් ඩයි
(5) හොඳින් තලා දැමීමේ සියුම් බව පාලනය කරන්න.
4, අංශුවල අධික කුඩු අන්තර්ගතය
1. සිසිලනයෙන් පසු සහ පරීක්ෂා කිරීමට පෙර සාමාන්‍ය පෙති පෝෂණයේ පෙනුම සහතික කිරීම අපහසුය. පෙති වල වඩාත් සියුම් අළු සහ කුඩු ඇති බව පාරිභෝගිකයින් වාර්තා කර ඇත. ඉහත විශ්ලේෂණය මත පදනම්ව, මේ සඳහා හේතු කිහිපයක් ඇතැයි මම සිතමි:
A. අංශු මතුපිට සුමට නැත, කැපීම පිළිවෙලට නැත, සහ අංශු ලිහිල් වන අතර කුඩු නිෂ්පාදනයට නැඹුරු වේ;
B. ශ්‍රේණිගත කිරීමේ තිරය මගින් අසම්පූර්ණ පරීක්ෂාව, අවහිර වූ තිර දැල, රබර් බෝලවල දැඩි ගෙවී යාම, නොගැලපෙන තිර දැල් විවරය යනාදිය;
C. නිමි භාණ්ඩ ගබඩාවේ සියුම් අළු අපද්‍රව්‍ය විශාල ප්‍රමාණයක් ඇති අතර, නිෂ්කාශනය සම්පූර්ණ නොවේ;
D. ඇසුරුම් කිරීමේදී සහ බර කිරන අතරතුර දූවිලි ඉවත් කිරීමේදී සැඟවුණු අනතුරු තිබේ;
හැසිරවීමේ පියවර:
A. සූත්‍ර ව්‍යුහය ප්‍රශස්ත කරන්න, මුදු අච්චුව සාධාරණ ලෙස තෝරන්න, සහ සම්පීඩන අනුපාතය හොඳින් පාලනය කරන්න.
B. කැට ගැසීමේ ක්‍රියාවලියේදී, අමුද්‍රව්‍ය සම්පූර්ණයෙන්ම ඉදවීමට සහ මෘදු කිරීමට තෙම්පරාදු කිරීමේ කාලය, පෝෂණ ප්‍රමාණය සහ කැට ගැසීමේ උෂ්ණත්වය පාලනය කරන්න.
C. අංශු හරස්කඩ පිළිවෙලට ඇති බවට වග බලා ගන්න සහ වානේ තීරුවකින් සාදන ලද මෘදු කැපුම් පිහියක් භාවිතා කරන්න.
D. ශ්‍රේණිගත කිරීමේ තිරය සකස් කර නඩත්තු කරන්න, සහ සාධාරණ තිර වින්‍යාසයක් භාවිතා කරන්න.
E. නිමි භාණ්ඩ ගබඩාව යටතේ ද්විතියික පිරික්සුම් තාක්ෂණය භාවිතා කිරීමෙන් කුඩු අන්තර්ගත අනුපාතය බෙහෙවින් අඩු කළ හැකිය.
F. නිමි භාණ්ඩ ගබඩාව සහ පරිපථය කාලෝචිත ආකාරයකින් පිරිසිදු කිරීම අවශ්‍ය වේ. ඊට අමතරව, ඇසුරුම්කරණය සහ දූවිලි ඉවත් කිරීමේ උපාංගය වැඩිදියුණු කිරීම අවශ්‍ය වේ. දූවිලි ඉවත් කිරීම සඳහා සෘණ පීඩනය භාවිතා කිරීම වඩාත් සුදුසුය, එය වඩාත් සුදුසු වේ. විශේෂයෙන් ඇසුරුම් ක්‍රියාවලියේදී, ඇසුරුම් සේවකයා නිතිපතා ඇසුරුම් පරිමාණයේ බෆර් ආප්පයෙන් දූවිලි තට්ටු කර පිරිසිදු කළ යුතුය..
5, අංශු දිග වෙනස් වේ
1. දෛනික නිෂ්පාදනයේදී, විශේෂයෙන් 420 ට වැඩි මාදිලි සඳහා, පාලනය කිරීමේදී අපට බොහෝ විට දුෂ්කරතා ඇති වේ. මේ සඳහා හේතු දළ වශයෙන් පහත පරිදි සාරාංශ කර ඇත:
(1) කැටි ගැසීම සඳහා පෝෂණ ප්‍රමාණය අසමාන වන අතර, තෙම්පරාදු කිරීමේ බලපෑම බෙහෙවින් උච්චාවචනය වේ.
(2) අච්චු රෝලර් අතර නොගැලපෙන පරතරය හෝ මුදු අච්චුවේ සහ පීඩන රෝලර්වල දැඩි ඇඳීම්.
(3) වළලු අච්චුවේ අක්ෂීය දිශාව ඔස්සේ, කෙළවර දෙකෙහිම විසර්ජන වේගය මැදට වඩා අඩුය.
(4) මුදු අච්චුවේ පීඩනය අඩු කිරීමේ සිදුර ඉතා විශාල වන අතර, විවෘත කිරීමේ වේගය ඉතා ඉහළ ය.
(5) කැපුම් තලයේ පිහිටීම සහ කෝණය අසාධාරණයි.
(6) කැටි ගැසීමේ උෂ්ණත්වය.
(7) මුදු ඩයි කැපුම් තලයේ වර්ගය සහ ඵලදායී උස (තල පළල, පළල) බලපෑමක් ඇති කරයි.
(8) ඒ සමඟම, සම්පීඩන කුටිය තුළ අමුද්‍රව්‍ය බෙදා හැරීම අසමාන වේ.
2. ආහාර සහ පෙති වල ගුණාත්මකභාවය සාමාන්‍යයෙන් විශ්ලේෂණය කරනු ලබන්නේ ඒවායේ අභ්‍යන්තර හා බාහිර ගුණාංග මත පදනම්වය. නිෂ්පාදන පද්ධතියක් ලෙස, අපි ආහාර පෙති වල බාහිර ගුණාත්මක භාවයට අදාළ දේවල් වලට වඩාත් නිරාවරණය වෙමු. නිෂ්පාදන දෘෂ්ටිකෝණයකින්, ජලජ ආහාර පෙති වල ගුණාත්මක භාවයට බලපාන සාධක දළ වශයෙන් පහත පරිදි සාරාංශගත කළ හැකිය:
(1) සූත්‍ර සැලසුම් කිරීම සහ සංවිධානය කිරීම ජලජ ආහාර පෙතිවල ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි සෘජු බලපෑමක් ඇති කරන අතර, එය මුළු ප්‍රමාණයෙන් ආසන්න වශයෙන් 40% ක් පමණ වේ;
(2) තලා දැමීමේ තීව්‍රතාවය සහ අංශු ප්‍රමාණයේ ඒකාකාරිත්වය;
(3) වළලු අච්චුවේ විෂ්කම්භය, සම්පීඩන අනුපාතය සහ රේඛීය ප්‍රවේගය අංශුවල දිග සහ විෂ්කම්භය කෙරෙහි බලපෑමක් ඇති කරයි;
(4) මුදු අච්චුවේ සම්පීඩන අනුපාතය, රේඛීය ප්‍රවේගය, නිවාදැමීමේ සහ උෂ්ණත්වයේ බලපෑම සහ අංශුවල දිගට කැපුම් තලයේ බලපෑම;
(5) අමුද්‍රව්‍යවල තෙතමනය, උෂ්ණත්වය ඉහළ යාමේ බලපෑම, සිසිලනය සහ වියළීම නිමි භාණ්ඩවල තෙතමනය හා පෙනුම කෙරෙහි බලපෑමක් ඇති කරයි;
(6) උපකරණම, ක්‍රියාවලි සාධක සහ නිවාදැමීමේ සහ තෙම්පරාදු කිරීමේ බලපෑම් අංශු කුඩු අන්තර්ගතයට බලපෑමක් ඇති කරයි;
3. හැසිරවීමේ පියවර:
(1) රෙදි සීරීමේ යන්ත්‍රයේ දිග, පළල සහ කෝණය සකස් කර, ගෙවී ගිය සීරීම ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න.
(2) නිෂ්පාදනයේ ආරම්භයේ දී සහ අවසානයේ දී කුඩා පෝෂණ ප්‍රමාණය නිසා කැපුම් තලයේ පිහිටීම කාලෝචිත ආකාරයකින් සකස් කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න.
(3) නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, ස්ථාවර පෝෂණ අනුපාතය සහ වාෂ්ප සැපයුම සහතික කරන්න. වාෂ්ප පීඩනය අඩු නම් සහ උෂ්ණත්වය ඉහළ යා නොහැකි නම්, එය කාලෝචිත ආකාරයකින් සකස් කිරීම හෝ නැවැත්වීම කළ යුතුය.
(4) අතර පරතරය සාධාරණ ලෙස සකසන්නරෝලර් කවචය. නව රෝලර් සමඟ නව අච්චුව අනුගමනය කරන්න, සහ ඇඳීම හේතුවෙන් පීඩන රෝලරයේ සහ මුදු අච්චුවේ අසමාන මතුපිට වහාම අලුත්වැඩියා කරන්න.
(5) වළලු අච්චුවේ මාර්ගෝපදේශක සිදුර අලුත්වැඩියා කර අවහිර වූ අච්චු සිදුර වහාම පිරිසිදු කරන්න.
(6) මුදු අච්චුව ඇණවුම් කිරීමේදී, මුල් මුදු අච්චුවේ අක්ෂීය දිශාවේ කෙළවර දෙකෙහිම සිදුරු පේළි තුනේ සම්පීඩන අනුපාතය මැදට වඩා 1-2mm කුඩා විය හැක.
(7) හැකිතාක් තියුණු දාරයක් සහතික කිරීම සඳහා, මුදු අච්චුව සහ පීඩන රෝලරය අතර දැල් රේඛාවේ ඇති පරිදි, 0.5-1mm අතර ඝනකම පාලනය කරන ලද මෘදු කැපුම් පිහියක් භාවිතා කරන්න.
(8) මුදු අච්චුවේ සාන්ද්‍රණය සහතික කර ගන්න, කැටිතිකාරකයේ ස්පින්ඩල් නිෂ්කාශනය නිතිපතා පරීක්ෂා කරන්න, සහ අවශ්‍ය නම් එය සකස් කරන්න.
6, සාරාංශ පාලන කරුණු:
1. ඇඹරීම: පිරිවිතර අවශ්‍යතා අනුව ඇඹරීමේ සියුම් බව පාලනය කළ යුතුය.
2. මිශ්‍ර කිරීම: සුදුසු මිශ්‍ර කිරීමේ ප්‍රමාණය, මිශ්‍ර කිරීමේ කාලය, තෙතමනය සහ උෂ්ණත්වය සහතික කිරීම සඳහා අමුද්‍රව්‍ය මිශ්‍ර කිරීමේ ඒකාකාරිත්වය පාලනය කළ යුතුය.
3. පරිණත වීම: පෆින් යන්ත්‍රයේ පීඩනය, උෂ්ණත්වය සහ තෙතමනය පාලනය කළ යුතුය.
අංශු ද්‍රව්‍යයේ ප්‍රමාණය සහ හැඩය: සම්පීඩන අච්චු සහ කැපුම් තල සඳහා සුදුසු පිරිවිතර තෝරා ගත යුතුය.
5. නිමි ආහාරයේ ජල අන්තර්ගතය: වියළීමේ සහ සිසිලන කාලය සහ උෂ්ණත්වය සහතික කිරීම අවශ්‍ය වේ.
6. තෙල් ඉසීම: නිශ්චිත තෙල් ඉසින ප්‍රමාණය, තුණ්ඩ ගණන සහ තෙල්වල ගුණාත්මකභාවය පාලනය කිරීම අවශ්‍ය වේ.
7. පරීක්ෂා කිරීම: ද්‍රව්‍යයේ පිරිවිතරයන්ට අනුව පෙරනයේ ප්‍රමාණය තෝරන්න.
පළ කිරීමේ කාලය: නොවැම්බර්-30-2023